切削液歷史

19世紀(jì)80年代，美國科學(xué)家就已首先進行了切削液的評價工作。 F·W·Taylor發(fā)現(xiàn)并闡明了使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高30%～40%的現(xiàn)象和機理。針對當(dāng)時使用的刀具材料是碳素工具鋼，切削液的主要作用是冷卻，故提出“冷卻劑”一詞。從那時起，人們把切削液稱為冷卻潤滑液。

隨著人們對切削液認識水平的不斷提高以及實踐經(jīng)驗的不斷豐富，發(fā)現(xiàn)在切削區(qū)域中注入油劑能獲得良好的加工表面。zui早，人們采用動植物油來作為切削液，但動植物油易變質(zhì)，使用周期短。20世紀(jì)初，人們開始從原i油中提煉潤滑油，并發(fā)明了各種性能優(yōu)異的潤滑添加劑。在第—次世界i大戰(zhàn)之后，開始研究和使用礦物油和動植物油合成的復(fù)合油。1924年，含硫、氯的切削油獲得專i利并應(yīng)用于重切削、拉削、螺紋和齒輪加工。

切削油的質(zhì)量檢測有哪些項目。

硫含量切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎(chǔ)油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗i氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產(chǎn)生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據(jù)其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過多數(shù)切削液制造廠家在其產(chǎn)品說明書中都標(biāo)明加入的極壓劑硫含量。

切削液處理方法

化學(xué)處理方法：對切削液中一些化學(xué)粒子，通過化學(xué)試劑添加發(fā)生化學(xué)反應(yīng)從而對切削液中的化學(xué)粒子進行處理。生物處理方法：對切削液廢液中的有機物進行處理，在切削液中加菌從而幫助我們處理切削液廢液。切削液廢液處理方法三：對切削液廢液進行燃燒處理，直接燒卻法或是廢液蒸發(fā)濃縮進行處理。

目前一般企業(yè)常采用：離子更換法、生化法、監(jiān)析法、凝聚法、重力分離法、沉淀法、爆氣法、電解法、氣浮法等進行處理。

全自動供液配比系統(tǒng)現(xiàn)狀分析

人工將定量的切削液原液和定量的自來水混合，手動攪拌;

通過小車人工運輸或者是通過泵浦管路輸送到現(xiàn)場

CNC機臺水箱內(nèi)液體通過人工補充:

人工配比，無法掌控準(zhǔn)確濃度，容易形成浪費和刀具損耗;

無法測算單位時間的具體用量，不利于為良率提供準(zhǔn)備的判斷依據(jù)

解決問題

自動定量加注相應(yīng)的原液和自來水配比

輸出高揚程泵浦，保證現(xiàn)場供液距離。

所有原液和自來水的使用量數(shù)據(jù)自動保存，便于追溯;

終端設(shè)定液位控制，全自動補液，讓工人專心生產(chǎn)

智能配比，無需人工干涉